مشینی طریقے

تبدیل

موڑنے کے دوران، ورک پیس گھومتا ہے تاکہ مرکزی کٹنگ موشن بن سکے۔جب ٹول گردش کے متوازی محور کے ساتھ حرکت کرتا ہے تو اندرونی اور بیرونی بیلناکار سطحیں بنتی ہیں۔ٹول ایک ترچھی لکیر کے ساتھ حرکت کرتا ہے جو محور کو کاٹتا ہے اور مخروطی سطح بناتا ہے۔پروفائلنگ لیتھ یا سی این سی لیتھ پر، ٹول کو ایک منحنی خطوط پر کھلانے کے لیے کنٹرول کیا جا سکتا ہے تاکہ انقلاب کی ایک مخصوص سطح بنائی جا سکے۔تشکیل دینے والے ٹرننگ ٹول کا استعمال کرتے ہوئے، لیٹرل فیڈ کے دوران گھومنے والی سطح پر بھی کارروائی کی جا سکتی ہے۔موڑنا دھاگے کی سطحوں، اختتامی طیاروں اور سنکی شافٹوں کو بھی پروسیس کر سکتا ہے۔موڑنے کی درستگی عام طور پر IT8-IT7 ہے، اور سطح کی کھردری 6.3-1.6μm ہے۔ختم ہونے پر، یہ IT6-IT5 تک پہنچ سکتا ہے، اور کھردری 0.4-0.1μm تک پہنچ سکتی ہے۔موڑنے میں زیادہ پیداواری صلاحیت، ہموار کاٹنے کا عمل اور آسان ٹولز ہوتے ہیں۔

ملنگ
اہم کاٹنے کی تحریک آلے کی گردش ہے.افقی گھسائی کرنے کے دوران، ہوائی جہاز کی تشکیل گھسائی کرنے والی کٹر کی بیرونی سطح پر کنارے سے بنتی ہے۔اینڈ ملنگ میں، ہوائی جہاز ملنگ کٹر کے آخری چہرے کے کنارے سے بنتا ہے۔گھسائی کرنے والے کٹر کی گردش کی رفتار کو بڑھانے سے زیادہ کاٹنے کی رفتار حاصل کی جا سکتی ہے اور اس وجہ سے زیادہ پیداواری بھی ہو سکتی ہے۔تاہم، گھسائی کرنے والے کٹر کے دانتوں کے کٹ ان اور کٹ آؤٹ ہونے کی وجہ سے، اثر پیدا ہوتا ہے، اور کاٹنے کا عمل کمپن کا شکار ہوتا ہے، اس طرح سطح کے معیار میں بہتری محدود ہوتی ہے۔یہ اثر ٹول کے ٹوٹ پھوٹ کو بھی بڑھاتا ہے، جو اکثر کاربائیڈ ڈالنے کی وجہ سے چپک جاتا ہے۔عام وقت میں جب ورک پیس کاٹ دیا جاتا ہے، ٹھنڈک کی ایک خاص مقدار حاصل کی جاسکتی ہے، لہذا گرمی کی کھپت کے حالات بہتر ہوتے ہیں۔گھسائی کرنے کے دوران مرکزی نقل و حرکت کی رفتار اور ورک پیس فیڈ سمت کی ایک ہی یا مخالف سمت کے مطابق ، اسے نیچے کی گھسائی کرنے والی اور اوپر کی گھسائی کرنے والی میں تقسیم کیا گیا ہے۔
1. چڑھنے کی گھسائی کرنا
گھسائی کرنے والی قوت کی افقی جزو کی قوت ورک پیس کی فیڈ سمت جیسی ہے۔عام طور پر، ورک پیس ٹیبل کے فیڈ سکرو اور فکسڈ نٹ کے درمیان فرق ہوتا ہے۔لہذا، کاٹنے والی قوت آسانی سے ورک پیس اور میز کو ایک ساتھ آگے بڑھنے کا سبب بن سکتی ہے، جس کی وجہ سے فیڈ کی شرح اچانک ہوتی ہے۔اضافہ، ایک چاقو کی وجہ سے.جب سخت سطحوں جیسے کاسٹنگ یا فورجنگ کے ساتھ ورک پیس کی گھسائی کرتے ہیں، تو نیچے ملنگ کٹر کے دانت پہلے ورک پیس کی سخت جلد سے رابطہ کرتے ہیں، جو ملنگ کٹر کے لباس کو بڑھاتا ہے۔
2. اپ ملنگ
یہ حرکت کے رجحان سے بچ سکتا ہے جو ڈاون ملنگ کے دوران ہوتا ہے۔اپ کٹ ملنگ کے دوران، کٹ کی موٹائی صفر سے بتدریج بڑھ جاتی ہے، لہذا کٹنگ کنارہ کٹ سخت مشینی سطح پر نچوڑنے اور پھسلنے کے دورانیے کا تجربہ کرنا شروع کر دیتا ہے، جس سے ٹول پہننے میں تیزی آتی ہے۔اسی وقت، اپ ملنگ کے دوران، ملنگ فورس ورک پیس کو اٹھا لیتی ہے، جس سے کمپن پیدا کرنا آسان ہوتا ہے، جو اپ ملنگ کا نقصان ہے۔
ملنگ کی مشینی درستگی عام طور پر IT8-IT7 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری 6.3-1.6μm ہے۔
عام ملنگ عام طور پر صرف فلیٹ سطحوں پر کارروائی کر سکتی ہے، اور گھسائی کرنے والے کٹر کی تشکیل فکسڈ مڑے ہوئے سطحوں پر بھی کارروائی کر سکتی ہے۔CNC کی گھسائی کرنے والی مشین پیچیدہ خمیدہ سطحوں کو نکالنے کے لیے CNC سسٹم کے ذریعے ایک خاص تعلق کے مطابق منسلک ہونے کے لیے کئی محوروں کو کنٹرول کرنے کے لیے سافٹ ویئر کا استعمال کر سکتی ہے۔اس وقت، بال کے آخر میں گھسائی کرنے والا کٹر عام طور پر استعمال کیا جاتا ہے۔CNC کی گھسائی کرنے والی مشینیں پیچیدہ شکلوں کے ساتھ مشینی ورک پیس جیسے امپیلر مشینری کے بلیڈ، کور اور سانچوں کی گہاوں کے لیے خاص اہمیت کی حامل ہیں۔

منصوبہ بندی
پلاننگ کرتے وقت، ٹول کی باہم لکیری حرکت مرکزی کاٹنے والی حرکت ہے۔لہذا، پلاننگ کی رفتار بہت زیادہ نہیں ہوسکتی ہے اور پیداوری کم ہے.پلاننگ ملنگ سے زیادہ مستحکم ہے، اور اس کی مشینی درستگی عام طور پر IT8-IT7 تک پہنچ سکتی ہے، سطح کی کھردری Ra6.3-1.6μm ہے، صحت سے متعلق پلاننگ فلیٹنس 0.02/1000 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری 0.8-0.4μm ہے۔

پیسنے

پیسنے سے ورک پیس کو پیسنے والے پہیے یا دوسرے کھرچنے والے اوزاروں سے پروسیس کیا جاتا ہے، اور اس کی بنیادی حرکت پیسنے والے پہیے کی گردش ہے۔پیسنے والے پہیے کا پیسنے کا عمل دراصل ورک پیس کی سطح پر کھرچنے والے ذرات کے تین اعمال کا مشترکہ اثر ہے: کاٹنا، کندہ کاری اور سلائیڈنگ۔پیسنے کے دوران، کھرچنے والے ذرات خود دھیرے دھیرے نفاست سے کند ہو جاتے ہیں، جس سے کاٹنے کا اثر بدتر ہو جاتا ہے اور کاٹنے کی قوت بڑھ جاتی ہے۔جب کاٹنے کی قوت چپکنے والی طاقت سے زیادہ ہو جاتی ہے، تو گول اور پھیکے کھرچنے والے دانے گر جاتے ہیں، جس سے کھرچنے والے دانوں کی ایک نئی تہہ سامنے آتی ہے، جس سے پیسنے والے پہیے کی "خود کو تیز کرنا" بنتا ہے۔لیکن چپس اور کھرچنے والے ذرات اب بھی پہیے کو روک سکتے ہیں۔لہذا، ایک خاص مدت تک پیسنے کے بعد، پیسنے والے پہیے کو ڈائمنڈ موڑنے والے آلے سے تیار کرنا ضروری ہے۔
پیسنے پر، کیونکہ بہت سے بلیڈ ہیں، پروسیسنگ مستحکم اور اعلی صحت سے متعلق ہے.پیسنے والی مشین ایک فنشنگ مشین ٹول ہے، پیسنے کی درستگی IT6-IT4 تک پہنچ سکتی ہے، اور سطح کی کھردری Ra 1.25-0.01μm، یا یہاں تک کہ 0.1-0.008μm تک پہنچ سکتی ہے۔پیسنے کی ایک اور خصوصیت یہ ہے کہ یہ سخت دھاتی مواد پر کارروائی کر سکتی ہے۔لہذا، یہ اکثر حتمی پروسیسنگ مرحلے کے طور پر استعمال کیا جاتا ہے.پیسنے کے دوران، گرمی کی ایک بڑی مقدار پیدا ہوتی ہے، اور ٹھنڈک کے لیے کافی کاٹنے والے سیال کی ضرورت ہوتی ہے۔مختلف افعال کے مطابق، پیسنے کو بیلناکار پیسنے، اندرونی سوراخ پیسنے، فلیٹ پیسنے اور اسی طرح میں تقسیم کیا جا سکتا ہے.

ڈرلنگ اور بورنگ

ڈرلنگ مشین پر، ڈرل بٹ کے ساتھ سوراخ کو گھمانا سوراخ مشینی کا سب سے عام طریقہ ہے۔ڈرلنگ کی مشینی درستگی کم ہے، عام طور پر صرف IT10 تک پہنچتی ہے، اور سطح کی کھردری عام طور پر 12.5-6.3 μm ہوتی ہے۔ڈرلنگ کے بعد، reaming اور reaming اکثر سیمی فنشنگ اور فنشنگ کے لیے استعمال ہوتے ہیں۔reaming ڈرل reaming کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، اور reaming ٹول reaming کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔رینگ کی درستگی عام طور پر IT9-IT6 ہے، اور سطح کی کھردری Ra1.6-0.4μm ہے۔ریمنگ اور ریمنگ کرتے وقت، ڈرل بٹ اور ریمر عام طور پر اصل نیچے والے سوراخ کے محور کی پیروی کرتے ہیں، جو سوراخ کی درستگی کو بہتر نہیں کر سکتا۔بورنگ سوراخ کی پوزیشن کو درست کرتا ہے۔بورنگ بورنگ مشین یا لیتھ پر کی جا سکتی ہے۔بورنگ مشین پر بورنگ کرتے وقت، بورنگ ٹول بنیادی طور پر ٹرننگ ٹول جیسا ہی ہوتا ہے، سوائے اس کے کہ ورک پیس حرکت نہیں کرتا اور بورنگ ٹول گھومتا ہے۔بورنگ مشینی درستگی عام طور پر IT9-IT7 ہے، اور سطح کی کھردری Ra6.3-0.8mm ہے۔.
ڈرلنگ بورنگ لیتھ

ٹوتھ سرفیس پروسیسنگ

گیئر ٹوتھ سطح کی مشینی طریقوں کو دو قسموں میں تقسیم کیا جا سکتا ہے: بنانے کا طریقہ اور پیدا کرنے کا طریقہ۔دانتوں کی سطح کو تشکیل دینے کے لیے استعمال ہونے والا مشین ٹول عام طور پر ایک عام گھسائی کرنے والی مشین ہے، اور یہ ٹول ایک تشکیل دینے والا ملنگ کٹر ہے، جس کے لیے دو سادہ بنانے والی حرکات کی ضرورت ہوتی ہے: ٹول کی گردشی حرکت اور لکیری حرکت۔دانتوں کی سطحوں کو بنانے کے لیے عام طور پر استعمال ہونے والے مشین ٹولز میں گیئر ہوبنگ مشینیں اور گیئر شیپنگ مشینیں شامل ہیں۔

پیچیدہ سطح کی پروسیسنگ

 
تین جہتی خمیدہ سطحوں کی مشینی بنیادی طور پر کاپی ملنگ اور CNC ملنگ یا خصوصی پروسیسنگ کے طریقوں کو اپناتی ہے (سیکشن 8 دیکھیں)۔کاپی ملنگ میں بطور ماسٹر ایک پروٹو ٹائپ ہونا ضروری ہے۔پروسیسنگ کے دوران، بال کے سر کی پروفائلنگ سر ہمیشہ ایک خاص دباؤ کے ساتھ پروٹوٹائپ سطح کے ساتھ رابطے میں ہے.پروفائلنگ ہیڈ کی حرکت انڈکٹینس میں تبدیل ہو جاتی ہے، اور پروسیسنگ ایمپلیفیکیشن ملنگ مشین کے تین محوروں کی حرکت کو کنٹرول کرتی ہے، جس سے کٹر سر کی منحنی سطح پر حرکت ہوتی ہے۔گھسائی کرنے والے کٹر زیادہ تر بال اینڈ ملنگ کٹر استعمال کرتے ہیں جس کا رداس پروفائلنگ ہیڈ کے ساتھ ہوتا ہے۔عددی کنٹرول ٹیکنالوجی کا ظہور سطح کی مشینی کے لیے زیادہ موثر طریقہ فراہم کرتا ہے۔CNC کی گھسائی کرنے والی مشین یا مشینی مرکز پر مشینی کرتے وقت، اس پر بال اینڈ ملنگ کٹر کے ذریعے کوآرڈینیٹ ویلیو پوائنٹ کے مطابق پروسیس کیا جاتا ہے۔پیچیدہ سطحوں پر کارروائی کرنے کے لیے مشینی مرکز کا استعمال کرنے کا فائدہ یہ ہے کہ مشینی مرکز پر ایک ٹول میگزین ہے، جو درجنوں ٹولز سے لیس ہے۔خمیدہ سطحوں کی کھردری اور تکمیل کے لیے، مقعر کی سطحوں کے مختلف گھماؤ والے ریڈیائی کے لیے مختلف ٹولز استعمال کیے جا سکتے ہیں، اور مناسب ٹولز کا انتخاب بھی کیا جا سکتا ہے۔ایک ہی وقت میں، مختلف معاون سطحوں جیسے سوراخ، دھاگے، نالیوں وغیرہ کو ایک تنصیب میں مشین بنایا جا سکتا ہے۔یہ مکمل طور پر ہر سطح کی متعلقہ پوزیشنی درستگی کی ضمانت دیتا ہے۔

خصوصی پروسیسنگ

اسپیشل پروسیسنگ طریقہ سے مراد پروسیسنگ کے طریقوں کی ایک سیریز کے لیے ایک عام اصطلاح ہے جو روایتی کاٹنے کے طریقوں سے مختلف ہیں اور ورک پیس مواد کو پروسیس کرنے کے لیے کیمیائی، جسمانی (بجلی، آواز، روشنی، حرارت، مقناطیسیت) یا الیکٹرو کیمیکل طریقے استعمال کرتے ہیں۔ان مشینی طریقوں میں شامل ہیں: کیمیکل مشیننگ (CHM)، الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (ECM)، الیکٹرو کیمیکل مشیننگ (ECMM)، الیکٹریکل ڈسچارج مشیننگ (EDM)، الیکٹریکل کانٹیکٹ مشیننگ (RHM)، الٹراسونک مشیننگ (USM)، لیزر بیم مشیننگ (LBM)، آئن بیم مشیننگ (IBM)، الیکٹران بیم مشیننگ (EBM)، پلازما مشیننگ (PAM)، الیکٹرو ہائیڈرولک مشیننگ (EHM)، رگڑنے والی فلو مشیننگ (AFM)، رگڑنے والی جیٹ مشیننگ (AJM)، مائع جیٹ مشیننگ (HDM) اور مختلف جامع پروسیسنگ.

1. EDM
EDM ٹول الیکٹروڈ اور ورک پیس الیکٹروڈ کے درمیان فوری چنگاری خارج ہونے سے پیدا ہونے والے اعلی درجہ حرارت کو مشینی حاصل کرنے کے لیے ورک پیس کے سطحی مواد کو ختم کرنے کے لیے استعمال کرنا ہے۔EDM مشین ٹولز عام طور پر پلس پاور سپلائی، آٹومیٹک فیڈنگ میکانزم، مشین ٹول باڈی اور ورکنگ فلوئڈ سرکولیشن فلٹرنگ سسٹم پر مشتمل ہوتے ہیں۔ورک پیس مشین کی میز پر رکھی گئی ہے۔پلس پاور سپلائی پروسیسنگ کے لیے درکار توانائی فراہم کرتی ہے، اور اس کے دو کھمبے بالترتیب ٹول الیکٹروڈ اور ورک پیس سے جڑے ہوئے ہیں۔جب ٹول الیکٹروڈ اور ورک پیس فیڈنگ میکانزم کے ذریعے چلائے جانے والے ورکنگ فلو میں ایک دوسرے کے قریب آتے ہیں، تو الیکٹروڈ کے درمیان وولٹیج چنگاری خارج کرنے اور بہت زیادہ گرمی چھوڑنے کے لیے خلا کو توڑ دیتا ہے۔ورک پیس کی سطح گرمی کو جذب کرنے کے بعد، یہ بہت زیادہ درجہ حرارت (10000 ° C سے اوپر) تک پہنچ جاتی ہے، اور اس کا مقامی مواد پگھلنے یا گیسیفیکیشن کی وجہ سے بند ہو جاتا ہے، جس سے ایک چھوٹا سا گڑھا بن جاتا ہے۔کام کرنے والے سیال کی گردش کا فلٹریشن سسٹم صاف شدہ کام کرنے والے سیال کو ایک خاص دباؤ پر ٹول الیکٹروڈ اور ورک پیس کے درمیان خلا سے گزرنے پر مجبور کرتا ہے، تاکہ وقت پر گالوانک سنکنرن مصنوعات کو ہٹایا جا سکے، اور کام کرنے والے سیال سے گالوانک سنکنرن مصنوعات کو فلٹر کیا جا سکے۔متعدد خارج ہونے والے مادہ کے نتیجے میں، ورک پیس کی سطح پر بڑی تعداد میں گڑھے پیدا ہوتے ہیں۔ٹول الیکٹروڈ کو فیڈنگ میکانزم کی ڈرائیو کے تحت مسلسل نیچے کیا جاتا ہے، اور اس کی شکل کو ورک پیس میں "کاپی" کیا جاتا ہے (اگرچہ ٹول الیکٹروڈ کا مواد بھی ختم ہو جائے گا، اس کی رفتار ورک پیس کے مواد سے بہت کم ہے)۔EDM مشین ٹول خصوصی شکل والے الیکٹروڈ ٹولز کے ساتھ متعلقہ ورک پیس کو مشینی کرنے کے لیے
① سخت، ٹوٹنے والے، سخت، نرم اور اعلی پگھلنے والے نقطہ کوندکٹو مواد پر کارروائی کرنا؛
② سیمی کنڈکٹر مواد اور غیر موصل مواد کی پروسیسنگ؛
③ مختلف قسم کے سوراخوں، مڑے ہوئے سوراخوں اور چھوٹے سوراخوں پر عمل کریں۔
④ مختلف تین جہتی مڑے ہوئے گہاوں پر عمل کریں، جیسے فورجنگ ڈائی، ڈائی کاسٹنگ ڈیز، اور پلاسٹک ڈیز؛
⑤یہ کاٹنے، کاٹنے، سطح کو مضبوط بنانے، کندہ کاری، نام کی تختیاں اور نشانات وغیرہ پرنٹ کرنے کے لیے استعمال ہوتا ہے۔
وائر الیکٹروڈ کے ساتھ 2D پروفائل کے سائز کے ورک پیس کو مشین بنانے کے لیے وائر EDM مشین ٹول

2. الیکٹرولیٹک مشینی
الیکٹرولائٹک مشینی الیکٹرولائٹس میں دھاتوں کے انوڈک تحلیل کے الیکٹرو کیمیکل اصول کا استعمال کرتے ہوئے ورک پیس بنانے کا ایک طریقہ ہے۔ورک پیس DC پاور سپلائی کے مثبت قطب سے منسلک ہے، ٹول منفی قطب سے منسلک ہے، اور دو کھمبوں کے درمیان ایک چھوٹا سا خلا (0.1mm ~ 0.8mm) برقرار ہے۔ایک خاص دباؤ (0.5MPa～2.5MPa) کے ساتھ الیکٹرولائٹ 15m/s～60m/s کی تیز رفتاری سے دو قطبوں کے درمیان کے خلاء سے بہتا ہے۔جب ٹول کیتھوڈ کو مسلسل ورک پیس کو کھلایا جاتا ہے، کیتھوڈ کا سامنا کرنے والی ورک پیس کی سطح پر، دھات کا مواد کیتھوڈ پروفائل کی شکل کے مطابق مسلسل تحلیل ہوتا رہتا ہے، اور الیکٹرولیسس کی مصنوعات کو تیز رفتار الیکٹرولائٹ لے جاتے ہیں، لہذا ٹول پروفائل کی شکل ورک پیس پر اسی مناسبت سے "کاپی کی گئی" ہے۔
① ورکنگ وولٹیج چھوٹا ہے اور ورکنگ کرنٹ بڑا ہے۔
② ایک سادہ فیڈ موشن کے ساتھ ایک وقت میں پیچیدہ شکل کے پروفائل یا گہا پر کارروائی کریں۔
③ یہ مشکل سے پروسیس کرنے والے مواد پر کارروائی کر سکتا ہے۔
④ اعلی پیداوری، EDM سے تقریباً 5 سے 10 گنا زیادہ؛
⑤ پروسیسنگ کے دوران کوئی مکینیکل کاٹنے والی قوت یا گرمی کاٹنے کی کوئی ضرورت نہیں ہے، جو آسانی سے خراب یا پتلی دیواروں والے حصوں کی پروسیسنگ کے لیے موزوں ہے۔
⑥ اوسط مشینی رواداری تقریبا ± 0.1 ملی میٹر تک پہنچ سکتی ہے۔
⑦ بہت سے معاون سازوسامان ہیں، ایک بڑے علاقے اور اعلی قیمت کا احاطہ کرتا ہے؛
⑧ الیکٹرولائٹ نہ صرف مشین ٹول کو خراب کرتا ہے بلکہ ماحول کو بھی آسانی سے آلودہ کرتا ہے۔الیکٹرو کیمیکل مشینی بنیادی طور پر سوراخوں، گہاوں، پیچیدہ پروفائلز، چھوٹے قطر کے گہرے سوراخوں، رائفلنگ، ڈیبرنگ اور کندہ کاری کے لیے استعمال ہوتی ہے۔

3. لیزر پروسیسنگ
ورک پیس کی لیزر پروسیسنگ لیزر پروسیسنگ مشین کے ذریعہ مکمل ہوتی ہے۔لیزر پروسیسنگ مشینیں عام طور پر لیزرز، پاور سپلائیز، آپٹیکل سسٹمز اور مکینیکل سسٹمز پر مشتمل ہوتی ہیں۔لیزر (عام طور پر استعمال ہونے والے سالڈ اسٹیٹ لیزرز اور گیس لیزر) مطلوبہ لیزر بیم بنانے کے لیے برقی توانائی کو ہلکی توانائی میں تبدیل کرتے ہیں، جو آپٹیکل سسٹم کے ذریعے مرکوز ہوتے ہیں اور پھر پروسیسنگ کے لیے ورک پیس پر شعاع ریزی کرتے ہیں۔ورک پیس کو تھری کوآرڈینیٹ پریزین ورک ٹیبل پر فکس کیا جاتا ہے، جو پروسیسنگ کے لیے درکار فیڈ موومنٹ کو مکمل کرنے کے لیے عددی کنٹرول سسٹم کے ذریعے کنٹرول اور چلایا جاتا ہے۔
①کوئی مشینی ٹولز کی ضرورت نہیں ہے۔
②لیزر بیم کی طاقت کی کثافت بہت زیادہ ہے، اور یہ تقریباً کسی بھی دھاتی اور غیر دھاتی مواد پر کارروائی کر سکتی ہے جس پر عمل کرنا مشکل ہے۔
③ لیزر پروسیسنگ غیر رابطہ پروسیسنگ ہے، اور ورک پیس کو طاقت سے درست نہیں کیا جاتا ہے۔
④ لیزر ڈرلنگ اور کاٹنے کی رفتار بہت زیادہ ہے، پروسیسنگ حصے کے ارد گرد کا مواد کاٹنے کی گرمی سے مشکل سے متاثر ہوتا ہے، اور ورک پیس کی تھرمل اخترتی بہت چھوٹی ہے۔
⑤ لیزر کٹنگ کا سلٹ تنگ ہے، اور کٹنگ ایج کوالٹی اچھی ہے۔لیزر پروسیسنگ ڈائمنڈ وائر ڈرائنگ ڈیز، واچ جیم بیرنگ، ڈائیورجینٹ ایئر کولڈ پنچز کی غیر محفوظ کھالیں، انجن فیول انجیکشن نوزلز کے چھوٹے سوراخوں کی پروسیسنگ، ایرو انجن بلیڈ وغیرہ کے ساتھ ساتھ مختلف دھاتی مواد کی کٹنگ میں بڑے پیمانے پر استعمال ہوتی رہی ہے۔ اور غیر دھاتی مواد..

4. الٹراسونک پروسیسنگ
الٹراسونک مشینی ایک ایسا طریقہ ہے جس میں الٹراسونک فریکوئنسی (16KHz ~ 25KHz) کے ساتھ ہلنے والے آلے کا آخری چہرہ کام کرنے والے سیال میں معطل کھرچنے والے کو متاثر کرتا ہے، اور کھرچنے والے ذرات ورک پیس کی سطح کو متاثر اور پالش کرتے ہیں تاکہ ورک پیس کی مشیننگ کا احساس ہو سکے۔ .الٹراسونک جنریٹر پاور فریکوئنسی AC برقی توانائی کو ایک مخصوص پاور آؤٹ پٹ کے ساتھ الٹراسونک فریکوئنسی برقی دولن میں تبدیل کرتا ہے، اور الٹراسونک فریکوئنسی برقی دولن کو ٹرانس ڈوسر کے ذریعے الٹراسونک مکینیکل کمپن میں تبدیل کرتا ہے۔～0.01mm کو 0.01～0.15mm تک بڑھایا جاتا ہے، جس سے ٹول کمپن ہو جاتا ہے۔آلے کا آخری چہرہ کمپن میں کام کرنے والے سیال میں معلق کھرچنے والے ذرات کو متاثر کرتا ہے، تاکہ یہ تیز رفتاری سے مشینی ہونے کے لیے سطح کو مسلسل ٹکرائے اور پالش کرے، اور پروسیسنگ ایریا میں موجود مواد کو بہت باریک ذرات میں کچل دیتا ہے اور ہٹ جاتا ہے۔ اسے نیچےاگرچہ ہر دھچکے میں بہت کم مواد ہوتا ہے، لیکن پھونکنے کی اعلی تعدد کی وجہ سے پروسیسنگ کی ایک خاص رفتار ہوتی ہے۔کام کرنے والے سیال کے گردش کرنے والے بہاؤ کی وجہ سے، جو مادی ذرات مارے گئے ہیں وہ وقت کے ساتھ دور ہو جاتے ہیں۔جیسا کہ ٹول آہستہ آہستہ داخل کیا جاتا ہے، اس کی شکل ورک پیس پر "کاپی" ہوتی ہے۔
مشکل سے کٹے ہوئے مواد پر کارروائی کرتے وقت، الٹراسونک وائبریشن کو اکثر جامع پروسیسنگ کے لیے دیگر پروسیسنگ طریقوں کے ساتھ ملایا جاتا ہے، جیسے الٹراسونک ٹرننگ، الٹراسونک گرائنڈنگ، الٹراسونک الیکٹرولائٹک مشیننگ، اور الٹراسونک وائر کٹنگ۔یہ جامع پروسیسنگ کے طریقے دو یا اس سے بھی زیادہ پروسیسنگ طریقوں کو یکجا کرتے ہیں، جو ایک دوسرے کی طاقت کو پورا کر سکتے ہیں، اور پروسیسنگ کی کارکردگی، پروسیسنگ کی درستگی اور ورک پیس کی سطح کے معیار کو نمایاں طور پر بہتر بنا سکتے ہیں۔

پروسیسنگ کے طریقہ کار کا انتخاب

پروسیسنگ کے طریقہ کار کا انتخاب بنیادی طور پر حصے کی سطح کی شکل، جہتی درستگی اور پوزیشن کی درستگی کی ضروریات، سطح کی کھردری کی ضروریات کے ساتھ ساتھ موجودہ مشین ٹولز، ٹولز اور دیگر وسائل، پروڈکشن بیچ، پیداواری صلاحیت اور اقتصادی اور تکنیکی تجزیہ پر غور کرتا ہے۔ اور دیگر عوامل.
عام سطحوں کے لیے مشینی راستے
1. بیرونی سطح کا مشینی راستہ

• 1. کھردرا موڑ → نیم تکمیل → فنشنگ:

سب سے زیادہ استعمال شدہ، اطمینان بخش IT≥IT7، ▽≥0.8 بیرونی دائرے پر کارروائی کی جا سکتی ہے۔

• 2. کھردرا موڑ → سیمی فنشنگ ٹرننگ → کچا پیسنا → باریک پیسنا:

IT≥IT6، ▽≥0.16 بجھانے کی ضروریات کے ساتھ فیرس دھاتوں کے لیے استعمال کیا جاتا ہے۔

• 3. کھردرا موڑ → سیمی فنشنگ ٹرننگ → فنشنگ ٹرننگ → ڈائمنڈ موڑ:

الوہ دھاتوں کے لیے، بیرونی سطحیں جو پیسنے کے لیے موزوں نہیں ہیں۔

• 4. رف موڑ → نیم فنشنگ → کچا پیسنا → ٹھیک پیسنا → پیسنا، سپر فنشنگ، بیلٹ پیسنا، آئینہ پیسنا، یا 2 کی بنیاد پر مزید فنشنگ کے لیے پالش کرنا۔

اس کا مقصد کھردری کو کم کرنا اور جہتی درستگی، شکل اور پوزیشن کی درستگی کو بہتر بنانا ہے۔

2. سوراخ کی پروسیسنگ کا راستہ

• 1. ڈرل → رف پل → فائن پل:

یہ اندرونی سوراخ، سنگل کلیدی سوراخ اور ڈسک آستین کے حصوں کی بڑے پیمانے پر پیداوار کے لیے اسپلائن ہول کی پروسیسنگ کے لیے استعمال کیا جاتا ہے، مستحکم پروسیسنگ کے معیار اور اعلی پیداواری کارکردگی کے ساتھ۔

• 2. ڈرل → پھیلائیں → رییم → ہینڈ ریم:

اس کا استعمال چھوٹے اور درمیانے درجے کے سوراخوں پر کارروائی کرنے، دوبارہ کرنے سے پہلے پوزیشن کی درستگی کو درست کرنے، اور سائز، شکل کی درستگی اور سطح کی کھردری کو یقینی بنانے کے لیے دوبارہ استعمال کیا جاتا ہے۔

• 3. ڈرلنگ یا رف بورنگ → نیم فنشنگ بورنگ → فائن بورنگ → فلوٹنگ بورنگ یا ڈائمنڈ بورنگ

درخواست:
1) واحد ٹکڑا چھوٹے بیچ کی پیداوار میں باکس تاکنا پروسیسنگ.
2) اعلی پوزیشنی درستگی کی ضروریات کے ساتھ ہول پروسیسنگ۔
3) نسبتاً بڑا قطر والا سوراخ ф80mm سے زیادہ ہے، اور خالی جگہ پر پہلے سے ہی ڈالے ہوئے سوراخ یا جعلی سوراخ ہیں۔
4) الوہ دھاتوں میں ان کے سائز، شکل اور پوزیشن کی درستگی اور سطح کی کھردری کی ضروریات کو یقینی بنانے کے لیے ہیرے کی بورنگ ہوتی ہے۔

• 4. /ڈرلنگ (کھردرا بورنگ) کھردرا پیسنا → نیم فنشنگ → باریک پیسنا → پیسنا یا پیسنا

ایپلی کیشن: سخت حصوں کی مشینی یا اعلی صحت سے متعلق ضروریات کے ساتھ سوراخ مشینی.
مثال دینا:
1) سوراخ کی حتمی مشینی درستگی زیادہ تر آپریٹر کی سطح پر منحصر ہے۔
2) اضافی چھوٹے سوراخوں کی پروسیسنگ کے لیے خصوصی پروسیسنگ کے طریقے استعمال کیے جاتے ہیں۔

3. طیارہ پروسیسنگ کا راستہ

• 1. کھردری ملنگ → نیم تکمیل → فنشنگ → تیز رفتار ملنگ

عام طور پر ہوائی جہاز کی پروسیسنگ میں استعمال کیا جاتا ہے، پروسیس شدہ سطح کی صحت سے متعلق اور سطح کی کھردری کی تکنیکی ضروریات پر منحصر ہے، عمل کو لچکدار طریقے سے ترتیب دیا جا سکتا ہے.

• 2. /رف پلاننگ → نیم فائن پلاننگ → فائن پلاننگ → چوڑا چاقو ٹھیک پلاننگ، کھرچنا یا پیسنا

یہ بڑے پیمانے پر استعمال کیا جاتا ہے اور کم پیداوری ہے.یہ اکثر تنگ اور لمبی سطحوں کی پروسیسنگ میں استعمال ہوتا ہے۔حتمی عمل کا انتظام مشینی سطح کی تکنیکی ضروریات پر بھی منحصر ہے۔

• 3. ملنگ (پلاننگ) → نیم فنشنگ (پلاننگ) → کچا پیسنا → باریک پیسنا → پیسنا، درستگی پیسنا، بیلٹ پیسنا، پالش کرنا

مشینی سطح کو بجھا دیا گیا ہے، اور حتمی عمل مشینی سطح کی تکنیکی ضروریات پر منحصر ہے۔

• 4. پل → ٹھیک پل

اعلی حجم کی پیداوار میں نالی یا قدم دار سطحیں ہیں۔

• 5. ٹرننگ → سیمی فنشنگ ٹرننگ → فنشنگ ٹرننگ → ڈائمنڈ ٹرننگ

الوہ دھاتی حصوں کی فلیٹ مشینی.